在东莞蓬勃发展的 CNC 加工产业中，尺寸偏差是生产过程中较为常见且不容忽视的问题，它直接影响产品质量与交付进度。要有效处理尺寸偏差，需先明确其产生原因，再针对性地采取措施。

　　设备因素是导致尺寸偏差的重要原因之一。CNC 加工设备的精度会随着长时间使用而下降，如滚珠丝杠磨损、导轨精度降低等，会使刀具的实际运动轨迹与编程指令不符，进而导致加工尺寸出现偏差。此外，设备的热变形也是不可忽视的因素，长时间连续加工时，主轴、电机等部件产生的热量会使设备结构发生微小变形，影响加工精度。针对设备问题，企业需定期对 CNC 设备进行全方面的精度检测与校准，使用激光干涉仪等专业仪器检测滚珠丝杠的螺距误差和反向间隙，发现问题及时调整或更换磨损部件。同时，优化设备的冷却系统，合理安排加工时间，避免设备长时间连续运行产生过多热量，减少热变形对加工精度的影响。

　　工艺参数设置不当也会引发尺寸偏差。切削速度、进给量和切削深度等参数的选择，直接影响加工尺寸。例如，切削速度过高可能导致刀具磨损加剧，使加工尺寸变大；进给量过大则容易产生振动，造成尺寸不稳定。因此，在加工前，操作人员应根据工件材料、刀具类型等因素，结合加工经验和工艺手册，合理选择工艺参数。对于新材料或复杂形状的工件，可进行试切，通过测量试切件的尺寸，调整工艺参数，直至达到理想的加工精度。同时，建立完善的工艺参数数据库，记录不同材料、刀具和加工要求下的工艺参数，为后续加工提供参考。

　　编程错误同样可能造成尺寸偏差。在编写加工程序时，若坐标计算错误、刀具补偿设置不当，会使刀具运动轨迹出现偏差，导致加工尺寸不符合要求。为避免编程错误，编程人员需具备扎实的编程知识和丰富的实践经验，编程完成后，要仔细检查程序代码，利用仿真软件进行模拟加工，验证程序的正确性和合理性。此外，还可建立程序审核制度，由经验丰富的技术人员对编写好的程序进行审核，及时发现并纠正潜在的错误。

　　人为操作因素也不容忽视。操作人员在装夹工件时，若装夹不牢固或位置不准确，在加工过程中工件可能发生位移，导致尺寸偏差。刀具安装不当，如刀具伸出长度过长、刀柄与主轴锥孔配合不紧密，也会影响加工精度。因此，企业要加强对操作人员的培训，提高其操作技能和质量意识，使其掌握正确的工件装夹和刀具安装方法。同时，建立严格的操作规范和质量检验制度，操作人员在加工前要仔细检查工件的装夹情况和刀具的安装状态，加工过程中要实时监控加工尺寸，发现问题及时停机调整。